Rajesh Durbal是一個普通人，他想要追求成為鐵人三項運動員的夢想。Rajesh的假肢關節花了很多時間來更換不同的腳部附件。對于他來說，要想真正有能力去競爭，他的過渡期需要盡可能的縮短。從理論上講，新的關節可以被安排用來代替。然而，在這種情況下沒有其他關節可用，因此需要開發一種新的設計。

傳統方案

傳統上，原始的關節需要用卡尺測量，通過這些測量數據創建一個CAD模型。該模型將被送到一個生產車間并制造成一個原型。如果接頭配合存在問題，則需要重新測量原始接頭，并重復整個過程，直到制作出合適的原型。不斷地對新接頭進行重新測量、重新設計、重新改造和重新制作，需要耗費大量的資源和時間，而且在加工接頭時也是如此。

中顯方案

利用三維掃描技術快速準確地收集復雜人體幾何數據。Rajesh的關節被掃描進VXelements軟件。捕獲的數據直接輸出為三角形網格STL文件。然后將該網格導入Geomagic Design X逆向工程軟件中，作為生成零件CAD模型的參照數據。在掃描數據的基礎上繪制橫斷面草圖，并通過拉伸、回轉、掃掠等傳統建模方法生成實體。Design X還允許將終的模型與原始掃描數據進行比較，以確保與原始部件的準確性，從而確保新的連接附件能夠舒適、安全地安裝在此基礎上設計的新型快速連接接頭上。然而，我們并沒有把新的CAD模型送到機器車間，而是使用3D SYSTEMS 3D打印機進行3D打印，這為Rajesh節省了幾個小時時間成本和數百美元制造成本。一旦我們的原型試制通過，CAD模型被送到機加車間進行實際生產。

方案優勢

通過三維掃描進行逆向工程，終得到比傳統的數據采集和手工建模方法更的零件。這對于由復雜的輪廓表面組成的醫療組件來說尤其如此，這些表面幾乎不可能用手測量。通過一個更的測量數據模型可以設計出一個更的連接部件，在安裝時更容易匹配原型，從而縮短了產品的設計生產周期。

與傳統加工相比，3D打印的快速原型制作要*得多，因為打印一個部件所需的時間要少很多多，同時不用考慮復雜結構加工工藝問題，而且材料成本要便宜得多。這確保了3D打印產品比傳統制造加工更快速的實現，同時制造成本及時間成本也大幅度降低。