輪胎制造流程大致可分為密煉、擠出、壓延、胎圈成型、簾布截斷、硫化六道工序。硫化處理作為輪胎生產的zui后一個流程，是為了加強輪胎的耐磨、抗軋能力。而硫化處理時的壓強和溫度控制直接影響輪胎硫化的效果，因此在輪胎的硫化過程當中，工控系統嚴格監測和控制硫化的溫度和壓強使之按照預設值進行，并在溫度和壓強不足時，采取自動延時硫化的方法進行溫度和壓強的補償。

輪胎硫化工藝的大致過程是，首先在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25%的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應;然后進入預硫化階段，間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動;zui后為正硫化階段，膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20%～35%，即等壓變溫硫化。

實際的生產中，主要監測的參數為硫化機的合模壓力、模內壓力及模內溫度等參數。其中，模內壓力的監測要求比較高。

在大型的輪胎生產商的硫化車間內，多有幾百臺輪胎硫化機。硫化機上需要安裝壓力傳感器用于測量模具內或系統的蒸汽壓力，因此傳感器必需具備的耐高溫特性。除了硫化工藝本身對壓力傳感器的要求以外，硫化機現場還具備油污重，水汽大，震動劇烈、安裝空間狹小等特點，對選用的壓力傳感器的各項性能都有很高的要求。

解決方案

圖爾克公司PCS 產品 組技術人員針對以上要求和工況， 向多家硫化機客戶推薦TURCK 公司的PT 系列壓力變送器。該款壓力變送器的型號為PT040R-14-LI3-H1131。

該產品工作壓力范圍為0—40bar，輸出4—20mA的模擬量電流信號，精度可以達到滿量程的0.3%;防護等級為IP67，有效防止灰塵和水漬的進入，保證產品可靠長期的工作;體積小巧，外徑尺寸僅為22.8mm，整體高度為70mm，很好的解決了硫化機電氣控制柜內部安裝空間狹小的問題;壓力檢測響應時間小于3ms，即使微小的壓力波動也能夠迅速被檢測到，傳給PLC做出相應的調整;出色的耐高溫性能，監測介質的zui高溫度可達125℃。

圖爾克壓力變送器產品一經選用，便以其的產品性能，為設備的可靠運行提供了保障，得到了客戶的高度認可。

圖爾克其它傳感器產品在硫化車間的使用除了壓力變送器在硫化機上的直接使用外，在硫化車間，還有很多其它傳感器的使用。



PS系列壓力傳感器在車間蒸汽管路壓力監測的使用



接近開關在硫化機上的使用