在閥門鑄鋼件的鑄造生產中，為了防止縮孔、縮松的產生，提高組織的致密性，使鑄件承受壓力而不滲漏，往往強化了冒口的補縮，而實現了較強的順序凝固原則。但這恰恰增加了鑄件不同部位的溫差，而導致鑄件熱應力的形成，這正是鑄件熱裂的主要根源所在。為防止鑄件產生裂紋缺陷，采取以下措施：
（1）鑄件冷鐵的使用 在易發生裂紋的局部小熱節處（如本體與法蘭相慣處）安放冷鐵，加速該處凝固速度，消弱順序凝固強度，實現小范圍的同時凝固，有利于減少熱裂及縮松缺陷。
冷鐵有細化晶粒、提高鑄件局部高溫度強度的作用，在鑄鋼三通閥門的鑄造生產中使用，可在整體順序凝固原則下使局部形成同時凝固原則，有利于防止熱裂及縮松的產生。
（2）實現快速澆注 快速澆注，充型時間短，鋼液散熱少，溫度較均勻，有利于減少熱應力，同時夾雜物、氣體等也容易上浮。生產中，采取了如下工藝方案：1采用大孔出留設計各組元橫截面積，保證整個澆注過程大流量、低速度、平穩、潔凈的充填；2采用澆包低位澆注大流充滿，并且使澆口杯液面高度（h）與直澆道直徑（d）保持一定比例（即h>6d），以防熔渣及氣體卷入型腔；3為防止氣體卷入鋼液或在澆注時嗆火，要在上箱扎足夠的排氣孔，使型腔內氣體排出暢通，其排氣孔總面積應遠大于直澆道橫截面積。
實踐證明，快速澆注比慢速澆注鑄件缺陷產生的機會少。
