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南京諾金高速分析儀器廠
初級會員·8年
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在鑄鐵件內部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水。發現方法：用機械加工、磁粉探傷儀可發現。防止方法：1、適當提高鐵液碳、硅含量（以不產生石墨漂浮為度，經驗公式為：Wc+1/7Wsi3.9%。應充分孕育，提高鑄件自補縮能力。薄壁件碳當量可提高到4.7%左右。2、在保證球化的前提下，適當減少殘余鎂量，保證適當的稀土殘余量（一般0.02%-0.04%），當硫含量很低，特別是用高純生鐵時，稀土殘余量更低。3、盡量減少硫、磷含量。4、提高鑄型緊實度，以利于鐵液石墨化膨脹時得到自補縮。5、合理布置澆
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一般采用光譜儀檢測鋅合金錠的化學成分。鋅合金材料的化學成分是區別鋅合金錠質量的關鍵。鋅合金錠的檢測主要是檢測其中各種元素是否超標，如鉛超超標、錫超標及鎘超標會導致電鍍不良，會出現起泡、脫皮及鍍不上等現象，嚴重影響電鍍的合格率。鎳超標：會導致電鍍有麻點，像一點點顆粒狀，摸起來像砂紙一樣，嚴重影響電鍍的合格率。鐵超標：會增加產品在拋光后機加工的量，產品硬，拋光耗材損耗嚴重，拋光紋路粗，影響美觀，影響電鍍的合格率。鋁超標：會導致澆注時流動性變差，黏度增大，在壓鑄過程中出現頂針粘料、抽芯、型腔粘料等現象
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許多鑄造企業開始采用合成鑄鐵的方法（即廢鋼增碳技術）來降低成本，使用合成鑄鐵方法熔煉的鐵液有害元素含量低，純凈度高，夾雜物少，大量廢鋼的加入降低了原鐵液Si含量，使增大孕育劑提高孕育效果成為了可能，而且孕育后的鐵液白口傾向小，石墨形態大部為A型，石墨長度也更短，對基體的割裂作用小，抗拉強度比普通灰鑄鐵高10-30MPa。高強度鑄鐵一般采用高碳當量（3.8%-4.2%）、低合金化(Cu:0.3%-1.0%)方法生產。該方法可使灰鑄鐵具有良好鑄造性能，獲得高的抗拉強度，但大量合金的加入增加了熔煉成本
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鐵水包結構：包內的高/徑比應為1.5~2.1，合金坑應有一個足以裝入合金和覆蓋材料的空間，鐵水包還應很好加以保溫，以便將熱損失以及所需的處理溫度減至較小。因為合金和溫度的原因，所以選用中間包加蓋。球化室凹坑盡量深，形狀以圓柱形利于球化吸收，要求球化劑等填充后高度低于堤壩；出鐵前將爐內浮渣及處理包中的渣扒除干凈：由于渣和Mg之間的反應以及因為合金坑深度的減小而改變了反應條件會導致Mg回收率的下降。加入球化劑和出鐵之間的時間：為防止合金的預熱和氧化，應將加合金和出鐵之間的時間減至較少。中間合金裝法：
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碳和硅是強烈促進石墨化元素，C、Si偏高，會導致石墨粗化、鐵素體量增多、珠光體量減少，鑄鐵的強度和硬度下降。鑄鐵基體的強度是隨珠光體量的增加而提高的,因此，在高強度灰鐵中，C、Si含量應在一定范圍內適當降低，在保證獲得灰口的同時，有利于細化石墨、促進形成珠光體、提高力學性能。碳當量CE和Si／C比顯著地影響灰鐵的組織和性能，選定適當的CE和Si／C比，對改善鑄鐵的組織、提高鑄鐵的性能是有利的。CE是影響灰鐵鑄件內在質量的主要的因素，CE提高可大大改善鑄鐵的鑄造性能，減少白口、縮孔、縮松和滲漏缺陷
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在傳統的灰鑄鐵熔煉工藝中，由于沒有充分認識到錳的作用，通常僅在0.5%--1.0%的范圍內選擇錳含量。而新工藝將錳含量提高到1.0以上，以充分發揮錳的有益作用。下面，根據鑄鐵凝固理論的新觀點.討論灰鑄鐵的三種主要化學成分碳、硅、錳的控制范圍。1.碳的控制范圍碳在灰鑄鐵中的作用，可以說是“成也蕭何敗也蕭何”，灰鑄鐵所具有的長處和短處都歸因于其中的碳。一般說來，控制碳含量的原則是在保證灰鑄鐵具有足夠強度的前提下，盡可能選擇較高的碳含量。在新工藝中。由于錳含量的增加使強度提高，在同樣的強度要求下，碳含
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灰鑄鐵是一種含有碳、硅、錳等多種元素的鐵合金。它的強度之所以較低，是因其中所含有的碳元素大多以片狀石墨的形態存在。這些片狀石墨對基體組織起嚴重的割裂作用。因此，傳統的灰鑄鐵熔煉工藝是以降低含碳量來保證灰鑄鐵具有所要求的強度。但是，含碳量降低會使灰鑄鐵的鑄造性能變差，容易出現縮孔、縮松、澆不足等鑄造缺陷。另外，在傳統工藝中，含錳量也控制得比較低，一般在0.5%-1.0%的范圍之內。近年來，隨著鑄鐵凝固理論的發展，人們對錳在灰鑄鐵中的作用有了更深入的了解。我們根據這些新認識，特別是從“高碳當量、高強
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一、試驗設備試驗采用的熔煉設備為中頻感應電爐；蠕化工藝采用喂線蠕化工藝，蠕化設備為OCC蠕化處理站，并配有熱分析儀，能夠對處理后鐵水的蠕化程度進行檢測分析；采用直讀光譜儀和碳硫儀對原鐵水和蠕化處理后的鐵水進行成分檢測；采用金相顯微鏡對試塊微觀組織和蠕化狀態觀測，拉伸試驗機及硬度及測定試塊的抗拉強度和硬度。二、試驗過程采用電爐進行原鐵水的熔化，嚴格控制其成分特別是S含量,成分合格后進行出鐵，為保證蠕鐵中珠光體含量，提高性能，對原鐵水進行合金化處理。本試驗采用的合金化元素為銅和錫。喂絲蠕化處理采用兩
