系統概述
TK-1200型廠界/廠區氣態污染物在線監測系統，自主研發，性能指標達到并超越水平，具有超高的系統穩定性和安全可靠性，測量結果實時準確，且維護少，運行成本低。滿足國家標準和行業標準對廠區、廠界及周邊大氣污染物的監測要求，監測結果上傳至上位機，形成數據及報表，并通過數采儀上傳至相關部門或輸送至 DCS。
監測物質
該系統非常適用于廠界/廠區中揮發性有機物（VOC）：總烴、甲烷、非甲烷總烴、苯系物、氯苯、甲醇、氯乙烯、丙烯腈羰基硫、甲硫醇、乙硫醇、甲硫醚、二甲二硫、二硫化碳；無機氣態污染物：硫化氫、二氧化硫、一氧化碳、氨氣、一氧化氮、二氧化氮臭氧、氮氧化物；顆粒物：PM2.5、PM10、TSP；空氣質量：TVOC、一氧化碳、二氧化碳、一氧化氮、二氧化氮、臭氧、二氧化硫、顆粒物等一種或多種參數監測乙醇vocs排放監測石化工廠voc在線監測環保
企業邊界大氣污染自動監控、職業環境空氣污染自動監控
重點產業園區空氣污染自動監控 、工作場所空氣污染自動監控
三、系統特點
1、標準化設計
符合國家標準規范要求
結構設計合理，可實現連續自動監測
2、運行穩定安全，數據真實可靠
采樣管線選用聚四氟乙烯、硼硅酸鹽玻璃或耐腐蝕、惰性化材質，減少管路吸附造成的損失
全管路保溫伴熱，避免高沸點烴類物質冷凝“積油”及部件腐蝕
3、無人值守、操作方便
具有自我保護功能，氣源供應不足時，火焰熄滅，關閉氫氣空氣。
自動恢復運行功能，開機、氣源供應恢復或意外斷電恢復后自動運行。
具備自動校準功能，實現無人值守。
四、系統組成乙醇vocs排放監測石化工廠voc在線監測環保
采樣系統：采樣總管
預處理系統：正壓防爆型、常規型
控制系統及軟件：上位機工控系統、系統控制軟件
揮發性有機物：非甲烷總烴、苯系物、非甲烷總烴 /苯系物、有機硫
無機氣態污染物：二氧化硫/硫化氫、氨氣/氮氧化物、一氧化碳、臭氧
空氣質量：小型空氣監測站、微型空氣監測站
顆粒物：PM2.5/PM10/TSP
氣源 ：零氣發生器、氫氣發生器、空氣壓縮機、氮氣發生器
輔助監測：氣象參數
本文介紹了傳統SCR煙氣脫硝技術的研究現狀和進展。同時也對目前重點研究的脫硫脫硝一體化技術包括臭氧氧化法、吸附法、等離子體法、液相氧化吸收法等技術做了詳細分析。分類闡述了各種脫硝技術的機理與技術特點，展望了未來脫硝技術的發展方向。
在煙氣治理領域焦爐煙氣脫硝一直是時下關注的重點，特別是國家頒布了的《煉焦化學工業污染物排放監測標準》之后，對焦化煙氣脫硝技術提出了更高的要求。介紹了傳統SCR煙氣脫硝技術的研究現狀和進展。
同時也對目前重點研究的脫硫脫硝一體化技術包括臭氧氧化法、吸附法、等離子體法、液相氧化吸收法等技術做了詳細分析。分類闡述了各種脫硝技術的機理與技術特點，展望了未來脫硝技術的發展方向。
4）根據各行業證后執行情況的分析，對于類似行業采取相同的方法估算各行業的總體排放水平，確定各行業重點排放區域以及各行業動態排放水平，為后續規劃和政策制定提供更詳細的依據。
未來，還應繼續開展提高VOCs排放監測準確度研究，如VOCs物料含量、排放廢氣測試方法等；加強廢氣不同收集設施的收集效率研究；根據行業特點完善VOCs排放量核算方法，為提高重點行業VOCs綜合管控提供依據；同時，基于階段許可證發放情況、證后監管及執行報告的統計分析，為后續各行業排污許可規范的修訂完善提出修改意見。
其中SNCR脫硝效率在大型燃煤機組中可達 25%～40% ,對小型機組可達 80%。由于該法受鍋爐結構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處理手段。其工程造價低、布置簡易、占地面積小，適合老廠改造，新廠可以根據鍋爐設計配合使用。
而選擇性催化還原技術(SCR) 是目前成熟的煙氣脫硝技術, 它是一種爐后脫硝方法,早由日本于 20 世紀 60~70 年代后期完成商業運行,是利用還原劑(NH3, 尿素)在金屬催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反應生成 N2 和H2O, 而不是被 O2 氧化, 故稱為“選擇性”。目前世界上流行的 SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法 SCR 2種。此 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催化劑的作用下將 NOx (主要是NO)還原為對大氣沒有多少影響的 N2和水 ,還原劑為 NH3。
目前，在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體，以V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，制成蜂窩式、板式或波紋式三種類型。應用于煙氣脫硝中的SCR催化劑可分為高溫催化劑(345℃～590℃)、中溫催化劑(260℃～380℃)和低溫催化劑(80℃～300℃)，不同的催化劑適宜的反應溫度不同。如果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低，導致脫硝效率下降，且如果催化劑持續在低溫下運行會使催化劑發生性損壞;如果反應溫度過高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會引起催化劑材料的相變，使催化劑的活性退化。目前，國內外SCR系統大多采用高溫催化劑，反應溫度區間為315℃～400℃。該方法在實際應用中的優缺點如下。
